En las ciudades de Cutral Co y Plaza Huincul se ejecutó una importante obra de infraestructura gasífera destinada a acompañar el crecimiento urbano y la radicación de nuevas familias e industrias en la zona sur de ambos ejidos. El proyecto incluyó la instalación de un loop de acero de 8” de diámetro entre dos plantas reguladoras de presión (PRP 1 y PRP 2), lo que permite reforzar la capacidad de transporte y asegurar la estabilidad operativa del sistema ante variaciones de demanda o eventuales mantenimientos. Adicionalmente, se construyó un ramal de acero de 6” a lo largo de 2.000 metros sobre la avenida Eguinoa, el cual alimenta a una nueva Planta Reguladora y de Medición (PRM), diseñada para abastecer a unos 6.000 nuevos usuarios residenciales e industriales. Esta PRM cuenta con una capacidad de regulación de 6.500 m³/h, adecuada para cubrir la demanda proyectada a 10 años, considerando el crecimiento poblacional y la expansión de loteos urbanos en la región. El diseño y construcción incluyó:

•Ingeniería de detalle
• Cruces especiales (caminos, cursos de agua) y protección catódica para garantizar la integridad a largo plazo.
• Obras accesorias como cámaras de inspección, válvulas de seccionamiento, sistemas de venteo.

En el bloque Fortín de Piedra, operado por Tecpetrol en la formación Vaca Muerta, se han ejecutado múltiples flow lines de 10” (FL1431, FL1435, FL1511, FL1465) que conectan los PADs de producción con las baterías de procesamiento (Baterías 5 y 8).
La infraestructura se complementa con manifolds prefabricados y obras civiles asociadas, garantizando la modularidad y escalabilidad de las instalaciones. En Los Toldos Este y Norte, se realizaron obras similares, incluyendo la construcción de baterías y una Planta de Producción Temporaria (TPF), con montaje integral de piping, skids y componentes prefabricados, lo que agiliza los tiempos de puesta en marcha y reduce riesgos de obra.

En el Parque Industrial de General Roca, se avanzó en la construcción de una red de abastecimiento de gas desde un gasoducto de 25 bar hasta el ingreso del parque, así como la instalación de una Planta Reguladora y de Medición que permite reducir la presión a niveles aptos para el consumo industrial (10 y 4 bar). Se ejecutaron 3.600 metros de red interna de acero, asegurando la provisión a todas las parcelas industriales.

En el yacimiento El Trapial, operado por Chevron en la cuenca Neuquina, se han desarrollado múltiples obras de infraestructura estratégica para potenciar la producción y el transporte de hidrocarburos.

1. Flowline
Se ejecutó la instalación de aproximadamente 36 km de ductos de acero al carbono de 6 pulgadas de diámetro, diseñados para el transporte eficiente de crudo desde los distintos pads de producción hasta las baterías de tratamiento y evacuación del yacimiento. El diseño y construcción incluyó:
• Ingeniería de detalle para trazado, esfuerzos mecánicos y análisis de flexibilidad.
• Cruces especiales (caminos, cursos de agua) y protección catódica para garantizar la integridad a largo plazo.
• Obras accesorias como cámaras de inspección, válvulas de seccionamiento, sistemas de venteo y trampas de limpieza (scraper traps), facilitando el mantenimiento y la operación segura de la red.
• Integración con sistemas de monitoreo y control SCADA para supervisión remota y detección temprana de fugas o caídas de presión.

2. Vinculación de Pads
Se desarrollaron obras de interconexión entre los pads de producción C y D, permitiendo la transferencia de fluidos y la optimización de la red interna de recolección. Estas vinculaciones incluyeron:
• Montaje de colectores y manifolds para dirigir el flujo de hidrocarburos.
• Instalación de válvulas de control y sistemas de medición.
• Obras civiles asociadas, como caminos de acceso, plateas y soportes estructurales para el piping.

3. Red de polietileno de 180 mm para abastecimiento de gas a generación eléctrica
Se ejecutó una red de polietileno de alta densidad (PEAD) de 180 mm de diámetro, destinada al transporte de gas natural desde los puntos de captación hasta las instalaciones de generación eléctrica onsite.

4. Montaje de Slug Catcher
Se incorporó un slug catcher (separador de golpes de líquido), equipo fundamental en líneas de gas para proteger los sistemas de compresión y procesamiento ante la llegada súbita de grandes volúmenes de líquido (slugs).